Chantier 1 : Réorganisation industrielle des lignes d'assemblage et ré-implantation dans une nouvelle usine
XL Groupe a accompagné Bumotec dans le diagnostic de son flux de production et la construction d'une feuille de route Lean pour la ré-implantation de ses ateliers dans une nouvelle usine du Groupe Starrag.
Besoins
Bumotec fait face à une croissance forte depuis plusieurs années tout en proposant des machines de plus en plus innovantes au marché. L'entreprise fait face à des dysfonctionnements du flux de production liés à cette sur-activité et à la diversité des produits : les clients sont toujours servis dans les temps avec une qualité irréprochable mais au prix d'efforts et d'une organisation exceptionnels.
Le Groupe Starrag a décidé de lancer la construction d'une nouvelle usine pour faire de Bumotec la vitrine du Groupe par son organisation Lean, des conditions de travail optimisées et une grande flexibilité dans la production.
Qui est Bumotec ?
Bumotec, filiale du groupe suisse Starrag, conçoit, distribue et commercialise des machines d'usinage de haute précision destinées à l'industrie de pointe (techniques médicales, aéronautique) tout en renforçant sa position historique dans l'horlogerie et la micromécanique.
Missions
Une première étape a consisté à mener un diagnostic approfondi de la situation en analysant les flux, le pilotage (management) et les attentes client. Une feuille de route (roadmap) a été proposée afin de traiter les premières priorités et entamer les travaux de transformation Lean :
- Optimisation d'une ligne existante
- Mise en place de l'Animation à Intervalle Court
- Etude de réimplantation Lean de la supply chain et des ilots de production
Formation d'un référent lean au niveau Black Belt.
Résultats
- Roadmap des travaux sur 6 mois.
- Lancement des premiers chantiers de transformation.
Suite de la démarche
Quelle suite donner à cette transformation ?
Ré-implantation de l'atelier dans la nouvelle usine.
Chantier 2 : 5S sur une ligne d’assemblage
Besoins
Chantier 5S visant l’amélioration de l’organisation d’un Hall afin de gagner de la surface disponible productive, séparer les différentes activités présentent dans le même bâtiment, améliorer l’efficience en réduisant la recherche d’outils et les manutentions inutiles.
Missions
La feuille de route (Roadmap) construite dans l’objectif d’optimiser les flux et l’efficience des postes nécessitait des chantiers préliminaires pour gagner de la surface et réintégrer certaines opérations de pré-montage.
La société XL a aidé l’entreprise BUMOTEC a réalisé ce 1er chantier 5S afin de former le personnel et accompagner cette première transformation physique et très visuelle.
Résultats
A la fin de 3 jours de 5S en mode ‘’Percée Kaizen’’, l’équipe a ré agencé son outil de travail en garantissant les critères Sécurité, Qualité du secteur. L’équipe a pu définir, séparer et clarifier 4 zones de travail distincts, faciliter les accès aux encours et aux stocks pour les moyens de manutentions et les hommes. Un système d'audit a été mis en place afin de pérenniser le travail entrepris, éviter les retours en arrière et continuer à progresser.
En fin de chantier, une présentation sur le terrain (gemba) a été faite à tous les managers du site afin d’échanger sur la possibilité d’appliquer la méthode 5S de partout, bureaux y compris.
Suite de la démarche
D’autres chantiers 5S vont être pilotés par l’équipe Lean de la société BUMOTEC pour améliorer le flux et gagner de la place. Ces chantiers amènent de la rigueur : cette rigueur est nécessaire pour la pérennité des travaux et passe par le management quotidien du respect des standards (aménagement idéal, état idéal des postes). Les audits 5S, la mise en œuvre de l’AIC repositionne les managers dans leur rôle de pilote du progrès et de la performance SQCD (Sécurité, Qualité, Coût et Délai).
Nos références
