Marksa : 3 Chantiers - Diagnostic d’entreprise et AIC, 5S & Percée Kaizen VA-NVA

• Analyse complète des flux de production, des stocks et en cours, des approvisionnements ...
• Observation et analyse du système de pilotage existant : aux différents niveaux de management, résolution de problèmes (suivi, prise en compte, recherche des causes racines, ...).
• Entretiens avec le management et les équipes "terrain".
• Prises en compte du l'histoire, de la culture et de l'organisation de Marksa.
• Identification de pistes de progrès à l'issue du travail et proposition d'une roadmap permettant d'atteindre les objectifs de performance souhaités.
• Décision de lancer un chantier pilote sur un secteur « Vitrine » de l’entreprise.

• Restitution à chaud devant l'ensemble des acteurs du document de diagnostic et présentation de la roadmap des travaux à lancer sur le moyen terme.
• Identification de l'équipe allant mener le chantier pilote.
• Formation des acteurs au principe du Lean Manufacturing.

Mise en place de l'Animation à Intervalles Courts au sein des bureaux techniques, Percée Kaizen sur les lignes de montages, Déploiement de la démarche sur les autres secteurs.

• Identifier les tâches inutiles (recherche outils, composants, erreurs, retravail)
• Définir un standard de montage pour gagner en efficacité et en qualité (définir les points de sécurité et de qualité à tenir)
• Faciliter la formation du personnel nouveau arrivant avec des supports d’apprentissage visuels, référencés (articles, outillages) et décomposés par phase chronologique.

A la suite de non-conformité internes détectées en lien avec des erreurs de montage et des écarts de temps de réalisation, la société a souhaité réaliser une percée Kaizen VA-NVA pour standardiser, rationaliser les bonnes pratiques de montage d’un de ces produits.

A la fin de 4 jours d’une Percée Kaizen, l’équipe a défini un standard de montage simple(phasage des grande étapes de montages et vocabulaire des utilisateurs), visuel (photos à l’appui) et référencé sur les outils et consommables nécessaires à chaque étape.

Des idées de standardisations des consommables (visseries) sont à l’étude pour simplifier la gestion.

Un standard sur les bonnes pratiques ne sert que s’il est pratiqué par les opérateurs. Un standard doit vivre et être remis en cause s’il ne garantit pas l’efficience et la qualité. Le déploiement des standards doit être fait sur d’autres produits pour faciliter la formation et augmenter la polyvalence du personnel.

Suite à cette analyse, la mise en place de kanban de certains sous-ensembles est envisagée.

Chantiers d'amélioration sur le secteur tôlerie visant à optimiser les tailles de lot et améliorer l'espace de travail.

Le diagnostic avait permis d'identifier un premier chantier "vitrine" afin de motiver les équipes, obtenir les premiers succès et donner une dynamique à la démarch.

Réduction des tailles de lot : réalisation d'un chantier 5S mené sous la forme d'une percée kaizen.

A l'issue d'un chantier rapide, les gains ont été spectaculaires.

L’équipe a ré-agencé son outil de travail en garantissant les critères Sécurité & Qualité du secteur.

Plus de 3 tonnes de matières et sous-ensembles obsolètes, générés par la fin de produits et un mode de gestion par lot chronophage et gourmand en surface, ont été éliminés : gain de place, espace de travail plus agréable.

Un système d'audit a été mis en place afin de pérenniser le travail entrepris, éviter les retours en arrière et continuer à progresser.

Ces tonnes de matières jetées ont appuyé les constats faits en diagnostic sur l’inutilité de produire des lots trop importants. Désormais la production a divisé par 5 ses tailles de lancements. Un chantier SMED est en cours de finalisation, mais le pilotage « au plus juste » permet d’ores et déjà d’observer des gains de places, physiques mais aussi des gains de disponibilités des moyens pour faire face aux urgences.